【压缩机网】8月16日，据RMS官方网站报道，RMS与炼油厂客户联合启动了一个重要项目，重点更换工厂空气服务系统中两台离心压缩机的铆接叶轮。面对迫在眉睫的工厂停工，RMS和客户果断选择采用3D打印PBF-LB技术快速制造替代叶轮，制造炼油行业第一个最大的3D打印离心压缩机叶轮。与传统方法相比，这种创新的制造方法显著加速了生产过程，交付周期缩短了50%。

　　项目挑战及解决方案

　　本项目面临多重挑战：挑战之一是现有叶轮设计与3D打印技术尺寸的不兼容性。原叶轮采用23.5英寸（约60厘米）的传统铆接工艺，RMS3D打印平台的直径仅限于23英寸（约58厘米）。面对这一问题，RMS工程师团队重新设计了叶轮的几何结构，旨在解决扬程降低的问题，同时减小直径，确保新叶轮设计满足客户严格的性能要求。

　　另一个挑战是，项目团队需要投入大量的工程设计精力，以实现新叶轮在尺寸缩小的情况下仍然保持甚至超过原有性能。精确评估材料应力已成为技术关键，考虑到叶轮运行时叶尖速度高达1000英尺/秒。借助全面的建模工具，RMS分析团队包括流体动力学的计算（CFD）对叶轮结构稳定性和空气动力学特性进行了深入分析。本系列精确分析确保新设计完全符合客户设置的严格工艺标准，实现创新与性能的融合。

　　创新制造工艺

　　RMS精心设计的叶轮充分挖掘了3D打印工艺的设计自由度，实现了几何优化。新叶轮的覆盖角显著降低，第三叶轮为3.8度，第四叶轮仅为2.5度。

　　RMS采用Inconel进行材料选择 718，遵循最新的API 该材料以其优异的强度和耐久性而闻名。这一选择使新叶轮在强度和可靠性上超过了传统的铆接结构，为炼油厂的应用带来了更好的性能。

　　RMS利用PBF-LB工艺逐层构建Inconel粉末床熔融物，形成精密的叶轮结构，并通过测试棒的严格测试，确认金属符合所有必要的性能标准。这种先进的制造工艺保证了叶轮的均匀性和一致性，显示了复杂零件制造领域3D打印的巨大潜力。

　　RMS测量团队的专业知识和尖端工程资源得到了充分利用，叶轮从设计到制造进行了全面创新。这一系列创新措施不仅反映了RMS在技术领域的深入探索，也反映了RMS在紧急时间表下的快速响应和高效执行能力。